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TPS精益生产咨询

生产流程再造及优化,计划系统优化、在制品减少、周转效率提升以及创建良好企业文化取得显著效果。

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TPS丰田生产体系专家

姓名:谢柏秋

主要资历:丰田电装TPS改善认证专家

        丰田电装供应商培训与指导认证高级改善专家

        丰田电装改善技法认证专家


主要业绩:与日籍丰田顾问共事4年,从新厂构建至工厂臻于完善,系统接受过丰田电装顾问系统的TPS实践指导。从事咨询4年来,为20多家民营企业、外资企业、港资企业、国有企业提供精益转型项目。




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精益生产咨询管理专家

姓名:李文

主要资历:富士康科技集团精益生产专业讲师

        富士康IE总处经理,精益生产特聘讲师

        富士康科技集团IE学院特聘讲师


主要业绩:曾指导公司:华润集团(华创):  精益管理战略规划项目;美的集团美芝压缩机事业部、厨房电器事业部、生活电器事业精益生产项目;本治电动车(深圳)有限公司 、康杨五金塑胶有限公司、聚英金属制品有限公司、王子包装、硕美公司、生力科创有限公司、东莞莱尔照明有限公司、电器南兴木工机械、台铃电动车、超华科技集团:精益IE项目。




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精益生产咨询管理专家

姓名:王良怡

主要资历:精益生产咨询顾问

        供应链管理咨询顾问

        组织流程/IT系统构建咨询顾问


主要业绩:在精益生产管理中擅长VSM改善/精益布局/流线化/平准化生产/SMED / L/T短缩活动推进/工场工数管理推进/物流系统构建(Milk Run)/库存递减/kanban管理/5S及目视化/标准化管理等。




TPS精益生产咨询概述:

生产成本、产品品质与交货期的KPI难以达成预期?

每天工作常常需要处理各种紧急问题?

来自客户的压力,使自己陷入困惑,希望寻找到突破,却无从下手?

通过益至咨询的TPS精益生产咨询就能帮你解决到!


精益生产管理(TPS管理)顺应时代的发展和市场的变化,经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。




TPS精益生产咨询执行手段:

1、卓越现场管理:6S管理与工厂目视化

2、流程优化:生产流程再造及优化,计划系统优化、在制品减少、周转效率提升

3、效率提升:人的动作经济性分析改善、设备故障率降低、运行效率提升

4、品质改善:品质保证体系完善、重点问题突破、慢性问题解决

5、成本低减:单位消耗量的管理体系与标准建立、关键成本项目改善

6、基础管理提升:设备管理、基层组织建设、日常管理的标准化

7、改善文化植入:改善机制建立、多种形式的激励活动、员工改善技能的提升

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TPS精益生产咨询效果:

1、有形效果:

通过提升品质,降低成本,使产品在市场具有了很强的竞争优势。

通过生产流程优化,让实物流周转加快,使企业的资金周转率提高。

通过降本增效,使企业的毛利水平提升,可实现更高的投资回报率。


2、无形效果:

通过持续改善活动,在实践中锻炼与提升员工发现问题与解决问题的能力。

通过改善活动提升员工的自信与自豪感,将改善文化的基因注入企业文化之中。

通过流程优化改善,完善企业的管理体系,为企业未来发展夯实基础。

通过构建精益管理体系,建立起一套行之有效,可以持续盈利的管理运营新模式。




TPS精益生产咨询目的:

1、建立看板体系(Kanban system)。  

就是重新改造流程,改变传统由前端经营者主导生产数量,重视后端顾客需求,后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求,比方零件需要多少,何时补货,亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式,这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存),更重要是将流程效率化。


2、强调实时存货(Just In Time)。

依据顾客需求,生产必要的东西,而在必要的时候,生产必要的量,这种丰田独创的生产管理概念,在80年代即带给美国企业变革的思维,现已经有很多企业沿用并有成功的案例。


3、标准作业彻底化。

他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范,例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的,只要工作人员发现更好更有效率的方法,就可以变更标准作业,目的在于促进生产效率。


4、排除浪费、不平及模糊等。

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。


5、重复问五次为什么。

要求每个员工在每一项任何的作业环节里,都要重复的问为什么(Why),然后想如何做(How),以严谨的态度打造完美的制造任务。


6、生产平衡化。  

丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大,则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。


7、充分运用“活人和活空间”。

在不断的改善流程下,丰田发现生产量不变,生产空间却可精简许多,而这些剩余的空间,反而可以做灵活的运用;相同人员也是一样,例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人,则那个人的工作空间自动缩小,空间空出来而工作由六个人变成五个人,原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。


8、养成自动化习惯。

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质,还包括人的自动化,也就是养成好的工作习惯,不断学习创新,这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说:“做东西和做人一样”,通过生产现场教育训练的不断改进与激励,成立学苑让人员的素质越来越高,反应越快越精确。


9、弹性改变生产方式。

以前是生产线上(line)作业方式,一个步骤接着一个步骤组装,但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂,因为需同时生产二十几种款式手机,所以激活机器人并无法发挥效率,他们就采用上述方式,一桌约三、四个员工作业,来解决现场生产问题。


TPS精益生产咨询-精益生产咨询管理-广州益至企业管理咨询有限公司


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广州益至企业管理咨询有限公司(以下简称益至咨询)是专门为制造型企业量身定制“精益管理经营体系”解决方案的服务机构。专业为企业提供基于业绩提升和效益改善的精益管理解决方案、精益信息化解决方案、简便自动化解决方案,主要服务项目包括:基于精益经营理念的管理咨询、基于精益信息一体化的系统建设、基于简便自动化的少人化产线规划。我们致力于成为中国智造的CPU!是企业中国制造2025目标实现的理想战略合作伙伴。


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