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益至咨询经过精心研发,提供独家原创课前现场调研 → 课堂授课+现场辅导 → 作业布置 → 老师点评 → 综合辅导 → 后期跟踪咨询式培训方式,通过传递知识、启发思路、解决问题,这三个层面来帮助企业实现发展和改善企业绩效的目标,一次服务就能获得培训加辅导双重效果。

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精益生产管理培训



精益生产管理培训课程背景

全球优秀企业都在做什么?国内优秀企业都在做什么?由于人力资源成本高企,招工越来越难,客户的质量意识越来越强,可管理模式还处在10年前的状况:我制造成本居高不下,产品质量问题多多,交货总是无法按期完成。每天救火的状况如何改变,这样下去企业该怎么办?我们的生存空间在哪里?


“物竞天择,适者生存”,精益生产管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。精益生产是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系,随着竞争愈来愈激烈,精益生产已成为运营竞争战略的重要组成部分。


与大批量生产相比,精益生产只有:1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等,通过一整套精益改进方法论,应用强有力的精益改进工具,帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费,在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本,提高设备和人员的利用效率。


为什么值得您的企业进行学习?

或许您曾经了解过精益生产,但不知道如何与实际生产活动有效结合!

或许您正在运用各种精益生产的工具做改善:比如5S、TPM、看板、单元生产,但不知道如何把这些工具结合在一起,达到更高的精益目标!

或许您正在推动精益生产的各种项目,但很多现场人员,甚至管理者不能真正理解精益生产,推不动!

或许您在项目改善过程中,总是不能系统化,不能实现持续改进,或许您了解过优秀企业的做法,但没有亲临现场考察与体验!




精益生产管理培训课程目标

1、掌握精益生产的核心思想精髓,如何通过推行精益生产来降低成本,提升品质,缩短交货周期,提高经营业绩,打造企业的核心竞争力;

2、学习运用并掌握精益生产管理的常用工具,特别是,如何识别真正的浪费(MUDA);如何彻底消除浪费的精益工具;

3、学习运用并掌握精益系统管理工具,如:SMED,CELL,TPM,VSM价值流,整流化,品质源流管理,一个流,拉动(PULL)等精益工具。

4、精益生产项目推行步骤:项目调研准备与项目启动;项目中短期计划的制定;项目进度管理与控制;项目阶段性总结;项目实施过程中的问题与解决。

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相关咨询服务推荐:TPS精益生产管理咨询

项目名称:TPS精益生产管理咨询;

辅导时间:6个月及一年以上现场辅导;

辅导方式:诊断+辅导+培训+评价+持续提升;

适合企业:所有制造型企业;

服务重点:进行整体精益系统的设计;人员培训与项目改善支持;为企业提供关键流程或工序的改进。

精益生产管理改善培训咨询推荐插图.jpg




精益生产管理培训课程对象

企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。


【培训课时】:2天(12小时)2天(12小时),依据企业方要求而定;为保证教学效果,本课程每班人数不得超过60人以上;


【培训方式】:60%专家讲解答疑,40%学员互动研讨;理论讲授 + 案例剖析 + 小组互动研讨 + 情境模拟;课前现场调研 → 课堂授课+现场辅导 → 作业布置 → 老师点评 → 综合辅导 → 后期跟踪”咨询式培训方式。

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精益生产管理培训课程大纲

第一讲精益思想及精益生产的重要性

一)当前制造业的背景和前景

1.国内制造企业面临的问题

2.国内制造企业的倒闭潮

3.中小型制造企业的出路在哪里

4.开源节流:中国制造企业的生存之道

多:更多的满足客户的需求—价值(Value)

快:更快的速度---(Delivery)

好:更好的质量---(Quality)

省:更低的成本---(Cost)

节流的要点:Q(质量)C(成本)D(交期)的管理

5.Q、C、D管理的利器:精益生产


二)精益思想的基本原则

1.价值的确定

分组讨论:贵公司的产品价值何在?最大的价值在哪?

2.价值流的识别和分析

分组讨论:写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点?哪些是增值的,哪些是不增值的?计算增值比。

3.增值过程的流动

分组讨论:如何理解“流动”?贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题?

4.客户拉动

5.尽善尽美


三)总结精益生产的重要性

1.不同力量主导的生产方式比较

2.精益生产与批量生产的本质区别

3.个性化需求环境下精益生产的必然性

4.各种对精益生产的认识误区

5.学员分组讨论:自己的企业为什么有必要做精益生产,讲师点评


第二讲如何识别和消除七大浪费(Muda)

一)运输浪费

1.案例表现: 无效的走动与运输

2.运输浪费的产生原因解析

3.消除对策:杜绝孤岛式生产、让作业流动起来,10勘

4.分组讨论:车间内走动最多的作业员是谁?车间里的运输工具有哪些?我们车间里的其他运输浪费状况?


二)动作浪费

1.案例表现:动作不连贯、重复、弯腰、多余等

2.消除对策:10手

3.分组讨论:动作浪费有哪些危害?我们作业过程中的动作浪费状况?找出车间里最不合理的作业台?


三)加工过程中的浪费

1.案例表现:过度的加工余量、精度,多余的功能、检验、包装等

2.加工浪费的原因解析

3.消除对策:精准把握客户需求,用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

4.分组讨论:生产中有没有过度检验的现象?日常生产中,达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多?


四)不良浪费

1.关于不良管理的基本原则:绝不隐藏不良;不良发现得越早越好;必要时停线;

2.不良产生的原因解析,改善对策的探讨

3.分组讨论:工厂曾发生的产品低级错误?车间内首样检验、巡检如何安排?企业如何统计不良率并进行改善?


五)等待浪费

1.员工未必喜欢工作中的等待

2.等待的表现形式;等待产生的原因解析

3.改善对策:多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等

4.分组讨论:如何看待“省力化”与“少人化”?日常工作中,有没有因为自身工作的原因导致别人等待?企业是如何确保供应商准时交货的?


六)过量生产

1.过量生产的表现形式;过量生产是最大的浪费

2.改善对策:严格限制在制品;及时报废长期呆滞品;订单拉动方式生产等。

3.分组讨论:找出车间内生产的一个瓶颈?仓库内时间有没有存放超过一年的原材料?车间内,有没有待返工产品?是如何控制的?


七)库存浪费

1.库存是万恶之源;库存降低的难点解析

2.改善对策:精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流

3.分组讨论:工厂内,什么物料是采购周期最长的?有无最小库存的管理?如何答复客户订单交期的?供应商产线突发问题,如何解决零部件问题?


第三讲丰田生产方式(TPS)的系统工具

一)丰田生产方式(TPS)的理念

1.不降低成本,就无法获得利润

2.彻底消除浪费,创造价值

3.只对销售部分进行流动制造

4.平准化制造


二)丰田生产方式(TPS)的二大支柱

1.准时化生产(Just In Time)

产线工程的整流化;产线按节拍(TACT)生产;产线后工序拉动

2.带人字边的自动化(Jidoka)

产线的高可靠性;产线的高效率性;产线的高柔软性


三)简便自动化(LCIA)

1.何谓简便自动化(LCIA):不是“简易”而是 “简便”

2.简便自动化的目的

1)不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)

2)提高面对顾客的个性化需求的能力

3)更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)

3.简便自动化的六大基本条件

4.简便自动化的应用:加工作业简便自动化;组装作业简便自动化;搬运作业简便自动化


四)单元(CELL)生产方式

1.CELL生产模式的优点

1)多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态

2)生产时间短;在制品存量少;占用生产面积小;易暴露问题点

3)容易适应市场与计划的变更;不需要高性能的、大型化的设备

4)有利于保证产品品质;有利于安全生产

2.CELL生产模式的特点

1)按产品别布置的生产线;多制程的生产方式;固定的、单一的物流

2)采用稳定性好的小型设备;产品单件流动;作业员一人多岗

3.CELL生产线录像分享


第四讲中国企业实施精益生产路线图

一)实施精益生产的基础工作

1.实施或完善5S和目视化管理工作

2.5S和目视化实施案例

3.不断完善好相关标准化工作

4.标准化管理实施案例


二)实施精益生产步骤

1.企业老板和高层意识的改变

2.建立强有力的职责分明的实施团队

3.实施精益生产方法和工具的培训

4.应用精神/物资激励发动全员参与

5.结合本企业实际,找好实施精益生产的切入点

6.应用PDCA循环不断推进精益生产,持续改善


三)实施精益生产成功案例

学员分组讨论:如何在本企业实施精益生产,讲师点评




精益生产管理培训服务流程:欢迎致电020-84700688进行企业内训课定制

如您确有合作意愿,我们将整个合作过程划分为8个步骤,分别为:

1、确立培训意向

2、达成初步协议

3、签订服务合同

4、实际调研与诊断

5、设计培训方案

6、实施培训

7、作业布置与老师点评

8、综合辅导与后期跟踪

益至咨询致力于为中国制造型企业通过精益生产管理手段,培养持续改善的精益文化精神。

培训服务流程.jpg


内容关键词:精益培训,精益生产培训,精益管理培训,tps管理培训,精益生产管理培训。益至咨询专注为制造企业提供精益生产管理培训,精益生产培训,精益管理培训服务。



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