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TPM设备管理系统-TPM现场执行系统-tpm设备故障管理软件-tpm设备点检管理软件-广州益至企业管理咨询有限公司

TPM设备管理系统

将TPM设备管理系统建设成为全员使用的,涵盖任务下达、作业执行、信息交流、数据分析、作业指导、问题上报、经验汇总和实施维修策略的检维修工作平台,成为TPM的现场执行系统。

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TPM设备管理系统产品概述:

TPM作为一套先进的设备保养维修体制,得到了越来越多企业的学习与推广,但由于实施工具的缺失,仍然有很多企业并没有把这套先进体制真正落地,往往是花费了大量的时间及物资成本却没有达到预想的效果,另外一些管理基础扎实,员工素养优秀的企业,虽然已经成功的推行了TPM,但仍然没有完全发挥出TPM的全部价值。


TPM设备管理系统是一套全面规范化现场作业管理软件,和TPM的理念是一致的。TPM是理论、是体系,TPM设备管理系统是工具、是方法。TPM设备管理系统可以帮助实现全部设备和设备各种状态下的标准规范化的现场作业和规范化的事件处理流程。TPM设备管理系统的报表、分析、日志和知识库等功能也促使更多的人员加入到生产维护中来,营造全员参与的大环境。


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TPM设备管理系统功能特点:

全员参与是推行TPM活动中最大的困难,却也是TPM最核心的思想。之所以最为困难是因为在企业中管理层、中层干部、工程师及现场操作人员,每个人都有自己的看待事情的角度,各自需要信息与支持也不尽相同。


TPM设备管理系统提供了可以让所有人都能够在一个平台上工作的系统,能够帮助到不同部门的所有人员的各种需求,具体如下:

管理层:统计报表、绩效考核、KPI、环境、安全、决策

中层:供应商考核、维修管理、信息交流、问题统计、经验总结、员工培训、设备状况、作业抽查

工程师:故障统计、数据挖掘、图纸、趋势、测量数据、现场情况、设备履历

现场操作人员:知识库、6S、操作、作业指导、发现六源、点检、巡检、交接班


TPM设备管理系统通过对TPM的潜心研究及大量的客户调研,借助移动技术确保了TPM中“八大要素”的执行,帮助企业在实践TPM体系中能够真正满足“五个六”及“四个全”的要求,使企业能够建立更加完善的全面生产维护体系,切实的帮助TPM固化落地,并实现TPM价值的最大化。


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TPM设备管理系统执行模式:

1、TPM理论推广,以获得高层领导的关注和企业管理制度的支持,建立以TPM设备管理系统为平台的TPM现场执行系统。

2、现场作业按照标准的规范和流程执行,点检按照八定一成的方法,实现移动点检作业。

3、用手持终端上报6H,并建立消除6H的标准流程,以手持终端为媒体,建立电子的可视化体系,用手持终端管理自主维护,降低对员工培训的要求。

4、建立符合单点或组合维修策略的标准化专业维修体系,实现标准的主动维修流程,以6Z为目标,创建服务于6I的标准改进流程。

5、将TPM设备管理系统建设成为全员使用的,涵盖任务下达、作业执行、信息交流、数据分析、作业指导、问题上报、经验汇总和实施维修策略的检维修工作平台,成为TPM的现场执行系统。


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TPM设备管理系统应用收益:

通过使用TPM设备管理系统能帮助企业实现以下管理优势:

1、精细化的权限控制

用户根据具体本公司的具体情况,为不同的管理人员分配相应的管理权限(包括总公司查看所有下级单位管理情况,分公司分配自己单位的管理权限)。权限相同的用户,统一建立用户组,权限不同的用户单独设置。维修人员建立工段管理,执行维修时选择派工到工段。


2、循环执行计划

在系统里建立维修、保养计划(或者批量导入excel中的维修保养计划),设置相应的循环周期(天,月,年),系统自动滚动计划,到期提醒用户执行计划,添加相关的执行内容。如果设置的是多次循环计划,本次计划执行完毕后,系统自动滚动到下一次计划中。


3、多级子设备(附属设备)管理

系统支持多级子设备(附属设备)。用户可根据自己管理的设备,为每一个设备增加一个或多个附属设备,子设备还可以添加多个子设备。子设备的管理方式和主设备完全一致,可进行完整的故障报修,维修保养,添加维保计划,循环执行计划。系统支持多级子设备(附属设备)。用户可根据自己管理的设备,为每一个设备增加一个或多个附属设备,子设备还可以添加多个子设备。子设备的管理方式和主设备完全一致,可进行完整的故障报修,维修保养,添加维保计划,循环执行计划。


4、维修、保养日程表管理

维修、保养日常表管理,可以在日常表里一目了然看到本月的计划安排情况,执行情况,未完成情况等不同状态,也可以直接选择具体日期在日程表里添加相应的计划。并能直接查看计划的执行详情情况。导出相应的每一天计划的情况。


5、分析统计和报表

通过分析统计,用户可以自定义分析统计的条件(包括统计的时间,范围),包括进行所在部门设备维修统计(故障率,完好率,停机时间,工作时间),故障报修统计;按年度计划完成情况统计;按维修/保养级别统计;按要出输出各种统计报表,做出正确决策。系统还可以结合生产设备开机运行时间,停机时间,产量,计算设备综合利用率。


TPM管理内容

TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。TPM管理包括以下几种类别:

1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。

2、预防维护--PM(Preventive Maintenance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护--CM(Corrective Maintenance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。

4、维护预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。

5、生产维护--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。


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