【分享】通过落实跟进与管控做好生产现场管理

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生产现场管理作为制造企业开展精益生产管理的最基本的组成部分。而由于承接所有生产任务，生产现场管理作用日益突出。然而，制造企业提高效益的口号喊得响亮，落实到车间却是常常一团乱麻‍‍‍‍‍‍‍‍。

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新产品开发与研制、老企业的技术改造以及引进技术的消化吸收与推广应用，这些都要具体落实和体现在生产现场。但是，传统现场管理没有与先进技术结合是不够的的，很难充分发挥作用，技术进步的成果就不能很快变成现实的生产力。

于是，提高车间生产管理水平，是每个企业的当务之急。加强现场管理与精益生产管理技术相融合，已经成为企业进步的需要。通过精益生产管理思想和工具指导落地，能够有效的提升现场管理效果。

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虽然在企业转型升级过程中，传统的现场管理已经发展到了非常成熟的程度，但是多部门生产情况无法实时衔接，员工交流之间的沟通容易出现“断层”，也就随之出现虽然按照精益规划的做法去生产但是车间依旧总是反馈各种问题，效果收益甚微。

传统的现场管理，对于生产现场车间层面，面对大量设备、人员、数据等不同信息，无法做到更好的实时管理，数据可视化难以呈现，何谈做好企业管理呢？因此需要按照精益生产管理的思路，来推进建立各部门直接的生产协同系统，来助力高效管理生产现场。

企业需要一种精益化管理系统思想与传统现场管理之互为补充，保证企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。

通过建立生产协同的管理系统体系，能够更好的协同车间生产管理和调度执行，能将生产过程中所出现的问题暴露出来，以便能够及时改正，从而可以有效的遏制生产中更多问题的发生，将产品生产中的异常情况和产品质量问题尽早的扼杀在萌芽状态。

例如某制造企业的精密生产车间从接到订单到开始生产大致要经历：设计部门——计划部门——分解BOM——查、减库存，生成需要生产加工和外协的工单。先安排所需物料采购，再适时把工单分配到各车间。至此，各车间就拿到一组工单（决策指令），上面有例如车、铣、铇、磨等各个工序，工单指派到工人（设备）。

而在这其中，通过建立精益生产协同的管理系统体系，通过完成3件事，来达成生产现场管理。首先是落实好对产品生产排程的管控工作，要做好实时更新订单计划情况和生产进度，生产数据可视化，以保证生产资源满足开工条件。从生产计划生成工单开始，系统相当于“上场”指挥工人和设备干活。

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而对简单的生产，工人只要有图纸、物料、机床就行了。复杂工序除了主要设备资源以外，还需要刀具、模具、卡具、量具、场地等等。因此其次就是要根据制造需求，尤其是小批量、多品种的产品切换生产，做好优化设备、人员以及其他制造资源的安排，协调成品和中间品的生产，做足前期准备工作，及时保证生产效率不下降，避免浪费。

作为现场管理人员，要在当前置问题解决以后，对每个生产资源（工人、设备）接到生产指令后何时开始，何时结束？做了多少？质量情况？有什么异常？设备情况？运行数据？根据生产现场的数据反馈，做好对生产过程的监控，落实做好产品的质量管理和质量追溯工作。事后要做好数据记录分析，这也是企业管理决策和大数据分析应用的主要数据来源。

更关键的是需要做好实时监控进度工作，因为生产现场每时每刻的变化，都影响和决定着生产的效率和效益。比如追赶或调整未能完成计划；市场订单变了，插单、撤单、设计需求改变了；设备故障、物料不到、质量返工等问题都会打乱既定的生产次序。

因此在现场管理工作中要重视对生产任务与资源的配置做出决策，以应对这样的问题。通过应变和协同，对任务、资源和环境有足够的感知，对感知的情况进行科学的分析，同时协助管理层做出恰当的决策。

对于制造企业来说，做好现场管理工作，需要以精益生产管理思想为中心，灵活运用各种管理方法与工具，捉好生产计划安排和生产进度情况，落实数据的记录与分析，从而就能够对产品生产现场效率进行大幅提升。

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