【分享】精益生产工具中单件流模式的应用特点

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制造型企业在面对生产管理问题时，可以通过应用精益管理提供的多种工具进行解决。而单件流作为精益生产推进落实的有效工具之一，能够很好的解决多品种少批量的生产需求问题，帮助企业在产品生产过程实现进行精益生产管理。

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在精益管理工具中，单件流的管理模式是指每次生产和移动一个或一个小的、固定批量的工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。

连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等。单件流对比传统生产模式，具备诸多优势，能够帮助制造型企业更加灵活和快速的应对不同种类产品的生产需求。

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依据精益生产思路的单件流模式与传统生产模式有多个不同的地方，首先，工位排布不同是指单件流要求车位按U 型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流线化。而在传统生产模式生产线上，有时工位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。

其次生产线建立方向不同是单件流要求建立弹性化的生产线。根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工（培养多能工，实现一人多岗，一岗多人）。而传统生产模式则没有上述要求。

而对于控制方式不同则指单件流中严格按照节奏时间由“水蜘蛛”来发放的，这样可以使流程顺畅，这也是流线化生产的一个条件。传统生产模式中的时间一般是两个小时发一次，这样整个生产线就显得很乱，各个工部之间完成的数量也不一致，容易堆货。

对于员工工作形式，单件流要求按U型排工位，这样中间就会留出一条通道，也便于目视管理。而坐着生产时，工位排得很乱，机器下面也有很多死角堆杂务，不易发现和处理，站起来之后，空间大了，每个地方有什么问题都可以清楚发现。

在精益管理中，单件流模式着重于发挥员工潜能。团体计件要求每个员工的技能度都差不多，这样工序才可以平衡，但在实际中，员工的技能度还是有一定差别的，团体计件会使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上节奏。因此，实行团体计件可以把后进者拉上来，提高技能度。

单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

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在精益管理中，单件流生产的魅力到底在于能够及早暴露潜在的问题，能够迫使管理层面对各项问题。通过推动生产模式的改变，能够实实在在减少各种浪费，能够发挥“事半功倍”的最佳生产力，实现快速反应，交期最快，并且能够为自动化流程建立基础。

单件流是一个要求非常严格的流程，问题要能快速地被察觉，且需要被迅速解决，否则在单件流的制造方法中，若有问题发生整条生产线都会暂停，可是当生产停止时，每个人都被迫要立刻解决问题。

这就迫使企业和员工产生回应企业问题所需要的急迫感，于是大家都被迫去思考解决之道，通过彻底思考。团队成员因而成长，变得更加胜任。换句话说，我们创造了困惑，从而逼迫我们必须设法解决此问题。

简而言之，单件流的意义不仅仅在于实施单件流缩短了交货周期，降低了在制品库存，提升了质量品质。更重要的在于，当问题发生的时候，单件流逼迫所有成员全员参与到问题的解决中来，同时要求迅速彻底地解决问题，这就是精益生产模式的持续改进和全员参与的内在表现。

事实上，单件流的作业小组，需要有很强的纪律性和很高的觉悟才能维持其运作，而很多公司开始的时候并不具备这样的能力，形成这样的能力需要有一个痛苦的涅槃过程。只有熬过挑战和痛苦后，就能出现相当显著的成果。

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