【分享】工厂企业实施精益生产管理的执行要点

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随着经济全球化发展，企业生产和管理的理论方法不断进化，精益管理于上世纪90年代应运而生。企业实施精益生产，能有效配置和合理使用企业资源，抑弊扬利，最大限度地获取经济效益。精益生产管理产生于企业，也主要应用于企业或服务业。

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对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。

对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。

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精益生产是美国麻省理工专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益生产方式产生于日本丰田汽车公司，最早称之为丰田生产方式。是福特流水线生产发明以来，对流水线生产方式最重大的变革。消除一切浪费是丰田生产方式的核心思想，在这核心思想的指导下创造出各种各样的管理方法，思想与方法在制造过程中的结合与应用，构成了精益生产的生产管理系统。

精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。 在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。

但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。推行精益管理模式，对于促进工厂企业改革有非常重要的意义。首先，精益管理有利于实现两个根本性转变。一方面精益管理的出发点就是强调顾客确定价值和顾客拉动，而市场经济的基本动力是用户的需求，另一方面，粗放型与集约型最本质的区别在于是否最大限度地减少各种形式的浪费，合理利用社会资源，提高经济的整体效益。

其次，精益营理有利于工厂企业运行模式的改革。在目前工厂企业中，浪费现象严重，产品开发周期长，成功率低，生产过程库存过大，物资积压，造成资金沉淀。运用精益管理方法，将有助于企业改革原有运行模式，消除浪费，使之运转起来。

第三，精益管理有利于企业集团的战略实施，发展企业集团是企业改革的一个重要战略，企业集团往往由处在生产过程上、中、下游的一组企业形成，如果在企业集团中运用精益管理，则使每一个企业之间相互协作关系更和谐、更紧密，使每个企业都减少库存，提高资金效率，社会资源浪费会大大减少。

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目前工厂企业对精益管理的运用正处在提升阶段，目前有些企业过分强调扩大生产规模，在引进国外先进技术装备时，片面追求高自动化和高生产效率，而不考虑整个生产过程和需求的均衡性，企业重技术轻管理现象也比较普遍。通过革新观念，树立精益意识，企业才能有救地遏制浪费，提高资金运用效率，增强竞争能力。

推行精益管理模式应循序渐进，精益管理不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调，同时，不同行业不同企业的客观环境不一样，企业管理适宜方法也不一致。精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。只有每一个企业都有自己的“精益原则”，这才真正得到了精益管理的精髓。

在实施精益管理过程中，大家发现，其他国内企业以及国外一些企业的成功管理经验，对本企业不一定完全适用，有些企业还出现了重结果、轻过程的现象。所以，我们实施精益化管理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法。

而是要根据企业的实际情况，形成一套系统的适合自身企业发展的管理流程，并使得各种元素在各流程之间尽可能以最快最协调的形式互为传递，找出企业价值链所在。通过流程的优化辅之以信息化的手段提高管理水平，从而更好地满足日益变化的客户需求，才能实现精益化管理的目标。

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