浅谈现场6S管理在企业管理中重要作用 

何谓6S‍管理，即“整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养”，是现代企业管理中一种行之有效的管理方法，具有广泛性、直观性、全员性、持久性的特点。

现场6S管理过程中的实际和为什么开展现场6S管理，开展过程中的主要方法及实施过程带来的启示等进行了分析研究，现场6S通过对生产现场实施规范化管理，保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，促成职工养成良好的生产、生活习惯，进而提高产品品质，提升企业的市场竞争力。

要提升企业在同行业中的竞争力，就要改善企业的生产环境、提高管理水平，提高员工的素质，提升产品品质。因此持之以恒的开展6S现场管理，不断的规范生产现场，提升企业自身的基础管理水平，进而增强企业的市场竞争力，在当前的形势下就显得尤为重要。

现场6S管理是基础性管理，是对生产现场人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，对企业的作用主要表现在：

1、通过现场的整理整顿，节省物料的找寻时间，提升工作效率。

也就是常说的区分“要与不要”。即对生产现场的物品进行识别，将与生产无关的、不必要的物品清理出生产现场。将使用频率较高的物品进行分类，按照标识进行定置摆放，使用明显的颜色进行区分，并放置在距离工作岗位最近、最顺手的位置，节约寻物事件，提高生产效率。

2、降低事故的发生概率。

通过现场整理、整顿和日常培训，规范职工的工作习惯，明确并畅通了安全、消防、用电等通道，通过日常不间断的对区域进行点检，并严格按照各项操作规程运作，在保证生产现场干净、整洁、有序的同时，对责任区域内的安全隐患做到了“早发现，早整改、早安全”，也吻合与“安全始于整理，整理终于整顿”这个最初的“2S”理论。

3、能够提升企业形象，提高员工归属感。

通过6S现场管理的全面推广，整理、整顿、清洁、清扫、安全等基本活动的开展，现场工作环境整齐、有序，员工素质不断提高，带动产品质量提升，增强了士气，提高了顾客及合作者的满意度，从而提升企业形象。在干净整洁的环境中工作，一定程度上满足了员工的尊严和成就感。6S的要求是持续改善、持之以恒，日常面对的自己的劳动果实，给职工培养出“家”一般的感觉，进而增强职工对企业的归属感。

4、通过量化标准，使企业管理标准化进程有效推进。

通过对现场区域和物品进行量化，并制定共同的标准，明确职工日常任务，使日常工作更加简单、快捷、稳定，并使之制度化，标准化，能有效推进企业基础管理标准化进程。

在生产实际中推广6S管理的主要方法

1、深入宣传，精心组织，确定试点和推广方案。

在现场6S管理方面采用“走出去，引进来”的方法，多方面吸取现场管理的优秀经验，精心组织，深入宣传，为确保活动能落到实处，即使生产现场的一名新工也能知道管理标准，因此，在活动初期的策划就显得尤为重要，主要做了以下几个方面的工作：

（1）走出去、引进来，多方面吸收各项先进经验。

根据装备公司安排，将现场6S管理纳入企业标准化的范畴，同时多次组织班组长以上干部和职工接受6S推进工作组的现场检查和集中讲评，通过专家的检查和讲评在“干中学、学中改”，一步步丰富经验，完善现场，实现标准化。

（2）分步试点，组织领导团队。

为了有效的推进现场6S管理工作，组织成立了专门的现场6S管理工作领导小组，明确责任，制定了“先树标杆，分步试点，以点带面，全面推广”的总思路。试点和推广开始前，根据实际情况，先制定方案，确定了各步骤的完成时间，具体工作细节，经过研究论证后，具体执行。

（3）按照总体部署，采用自上而下的方式。

首先组织对各车间主任进行现场6S量化考核管理的重要性和必要性进行大力的宣贯，再由各车间主任对所在车间的全体职工进行宣传教育，使职工明白进行现场6S量化考核管理的重要性和必要性，排除职工在推进过程中可能存在的逆反心理，凝心聚力，统一思想，从而使活动能更有效的得到开展。

2、方案执行过程中一些亮点

（1）定置摆放和目视化管理的应用

根据实施方案，在整理整顿阶段，采用定置摆放和目视化管理的方法。即将要与不要的物品区分开之后，对需要的物品根据生产实际需求，按照固定的数量，并依照安全一级化达标要求确定了固定高度，并在固定的位置按照6S标准要求，划出区域，并注明区域用途。并对车间留存的任何一件物品都在固定的位置设立唯一的编号，例如铁屑斗、料斗车、工具柜、吊绳吊具柜等，并根据编号、负责人等建立标准台账，以便后续追溯。将不用的物品清除出厂房。

（2）定点摄影和6S展板的应用

整理整顿阶段，为确保现场生产员工能清楚的了解到整理前后的现场的变化，采取定点摄影的方式，将整改前和整改后同一位置留下影像，并在试点车间的6S管理展板上进行公示，用鲜明的对比，警示员工要对整改后的现场进行长效保持。

（3）量化标准、落实责任、严格考核、坚决兑现

在清扫清洁阶段，为了确保将现场整顿成果长效保持，采用了量化标准、落实责任、严格考核、坚决兑现等方式对现场进行了严格的管理。首先根据整理整顿的成果，依据车间实际，结合安全一级化达标，对区域量化定置图就是将车间所属的空间划分成小区域，明确区域内的量化点、责任人、点检卡和量化标准，量化点详细至每一个开关，并将点检卡和量化标准固化在生产现场的每一个量化点上，确保试点车间的所有区域都有人负责管理，确保了责任落实到人。

（4）要确保一项制度能长期保持，后期的考核和兑现是必须

为此，我们在定置图和现场标准固化后，紧跟着就制定了相关考核制度，将每一个量化点都纳入考核范畴，将考核结果与员工的绩效结合起来，做到有奖有罚，严格贯彻执行。

（5）开展全员清除垃圾活动

组织全体职工向生产现场的“垃圾”，以“没有扔垃圾的、只有捡垃圾的”为目标，在宣传教育的同时，将现场6S管理融入到文化管理工程中，充分发挥模范带头作用，从干部做起，在职工中以点带面，全面推进。

开展现场6S管理工作得到的启示

（1）现场6S管理是一种标准化、制度化的规划式管理，没有装备公司党政的正确领导和大力支持，现场6S管理无法在分公司全面推广并取得立竿见影的效果。

（2）万丈高楼平地起，只有基础扎实，高楼才能稳固。6S管理作为企业的基础管理之一，并且简单易懂，操作方便，实施初期就能取得良好的效果，并且能使职工养成良好的习惯，拥有强大的执行力。

（3）现场6S管理是一个可循环的过程，可见下图：由图可见，前四大元素（整理、整顿、清扫、清洁）主要为最后的素养和安全进行服务，当职工的素养达到一定程度，养成了良好的工作习惯，则反过来会有意识的遵照前期的制度执行，维护前四大元素的成果。

（4）6S还是一个可持续发展的管理方法，可以根据企业的实际情况，有意识的增加一些元素，增加到7S，甚至8S，持续性的提高企业的管理水平。

总之，6S管理就是提升企业市场竞争力最有效的工具之一，能美化环境，节约成本，提高效率，提高员工的素质，使企业管理进一步标准化，形成强大的执行力。并且在提高现场管理的同时，也能帮助企业不断的发展壮大。