【分享】生产计划和物料控制在生产管理过程中的执行流程

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为了使产品的制造单元高效、高效、经济地运行，必须将生产计划和物料控制系统集成起来。通过开展PMC管理工作，能够消除由于生产计划错乱，而造成的各种浪费损失，同时也是开展精益生产一个重要的管理环节。

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生产计划和后续生产控制应该遵循产品设计的适应性和生产过程来进行最终确定，因此通过生产计划和物料控制能够解决了生产率低、库存管理和资源利用率低的根本问题。

同时确保生产团队达到要求的生产目标，优化资源利用，质量管理和成本节约，因此PMC管理是工厂企业能够成功落实精益生产管理的必要因素。

工厂企业开展生产计划和物料管控来带来如下的好处：通过对机器项目的合理调度，减少了机器的闲置时间和过度使用，保证了生产能力的最佳利用；能够确保库存水平始终保持在最佳水平，即没有库存过剩或库存不足；还能够确保生产时间保持在最佳水平，从而增加周转时间。

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生产计划是PMC管理的一部分，涉及生产什么、什么时候生产、生产多少等基本概念。它涉及对整个生产计划的长远眼光。因此，生产计划的目标如下:确保生产过程中原材料、设备等的正确数量和质量，确保产能利用率始终与预测需求保持一致。

而一个深思熟虑的生产计划确保整个生产过程的流线型，提供以下好处:组织能够及时、有规律地交付产品。供应商将提前被告知对原材料的要求，同时能够减少库存投资，通过提高效率降低了总体生产成本。

生产计划包括两种基本策略：产品计划和过程计划。生产计划是在三个不同的时间依赖水平，即长期规划处理设施规划，资本投资，地点规划等；中期规划涉及需求预测和能力规划，最后是处理日常业务的短期规划。

生产控制是利用不同类型的控制技术来实现生产计划安排，从而实现总体生产计划目标。生产控制的目标包括：规范库存管理，组织生产计划，优化资源利用和生产工艺。

因此当我们掌握正确的生产控制手段后，能够做到确保所有生产流程的顺畅，控制资源浪费，节省生产成，在提高生产效率的同时，保持质量标准。

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当我们掌握了正确的生产控制手段后，生产计划的下一个阶段是确定生产材料的需求。许多制造公司已采用计算机系统来控制资源和存货的流动，物料需求计划(MRP)就是这样一个系统。

MRP使用总进度表来确保生产所需的材料、劳动力和设备在正确的时间、正确的数量、正确的地点。这个时间表是根据对公司产品需求的预测制定的，它准确地说明了未来几周或几个月将生产什么，以及何时生产。

计算机通过将生产需要与公司现有的材料进行比较，得出材料要求。订单的下达是为了确保生产所需的物品能够随时备妥，同时尽可能地将最低数量的材料和产品留在家中。

一些制造企业已经超越了MRP系统，现在正在使用企业资源规划系统。企业资源规划系统使用数据库管理系统维护的共享数据库，提供核心业务流程的集成和持续更新视图。企业资源规划系统跟踪业务资源—现金、原材料、生产能力—以及业务承诺的状态—订单、采购订单和工资单。

组成系统的应用程序在各个部门之间共享数据，例如制造、采购、销售、会计等。企业资源规划系统促进了所有业务功能之间的信息流，并管理与外部利益相关者的联系。通过详细的生产作业计划能够预测资源的使用情况，可以预测哪道工序在何时使用哪些资源，何时再释放哪种资源。

这样就预测了资源在每一个时刻的动态库存状态，可以发现资源库存降为零的时刻，并预先做好准备在这些时刻补充资源，按照生产计划排程进行资源的准备，可以将库存保持在接近于零的一个很低的水平。

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