【分享】工厂企业PMC管理三大实战改善要点

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PMC是现代企业生产运作的指挥中枢，企业的一切活动，乃至资源准备都围绕PMC管理展开，PMC一般出现于中小企业的组织架构中。生管和物控是企业的最主要部门。

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在目前PC和MC都有纵向一体化（一人完结）的职能发展趋势，主要原因是这样能够极大的减少了沟通困难和权责不分。同时在现今成本激增、竞争激烈的时代背景下，也是为企业减负增效的举措，根据实践经验能根本上解决企业内部生产不畅的人为因素。

PMC生产计划作业流程

1、接单与交期确认：从销售部门或下游生管处获取订单等工作指令。并评审与确认订单交期。

2、制定总生产计划：根据客人订单交期，结合制成品库存计划和生产线平衡原则，制定生产跟单的主生产计划（MPS）。

3、生产资源准备：结合库存现状和库存管制计划，责成物控（MC）制定物料需求计划（MRP）与采购进料计划；跟进机器设备的产能负荷空余，并确保机器设备的正常运行；跟进人力工时空余，必要时跨部门调度人力。

4、生产排程：按交期、订单性质和大小、顾客习性和重要性、产品生产周期、规模生产、工序瓶颈、设备技术瓶颈等要素原则制定部门的生产计划排程和每日制造指令。

5、生产进度跟进：通过车间生产进度看板、《生产日报表》、现场巡视沟通等方式跟进生产进度，以便生产计划落实推行，并及时修正不符实际的计划安排。

6、处理异常：及时发现并解决异常，必要时寻求上级的支援解决。

7、埋单处理与总结：生产完成后，对生产计划达成、不良品、物料库存进行分析、记录并谋求改善。

8、协助生产经理职能：平时协助生产经理的工作，随时汇报生产进度和异常；在生产经理的授权下，可代理其主持生产协调会议的召开。

PMC物控管理作业流程

1、物料需求计划的制定与监督执行，配合产品开发部做好BOM、工艺路线的整理和编制。

2、进行供应商交期统计和改善，有效进行材料跟进，生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理。

3、呆废料定期处理，物料进、销、存的核实与控制，公司所有生产材料采购请购的预审。

4、针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。

5、建立、完善仓库管理制度，准确统计库存，做到账物卡相符，做好仓库6s及物料标志等现场管理，且执行检查。

6、做好合理安全库存、库存周期、有效期和边废料回收。不定期对重要材料进行抽盘。直接考核指标生产订单完成率、总计划订单完成率、完成产值、超期14天订单量、停工待料工时、加班工时、仓库准时备货率、呆料金额、库存周转周期参考指标实际单机效率供应商准时交货率供应商质量达标率单机实际工时。

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虽然PMC管理中的岗位工作定义都十分清晰，可是目前许多工作企业在真正执行时还是存在许多不同的问题，下面从几个方面简单的给大家提供一下改善建议。

(一) 完善基础资料

1、公司导入编码管理，产品物料、半制品编码、产品编码统一由工程部编制，并组织人员将基础信息（编码、规格、图号、单位、物料属性、供应商信息、保管仓位……录入系统。

2、建立规范BOM单，导入编码制作BOM单，建立树状结构BOM单，层次分明，直至最底层的原材料都清晰标注标准用量及损耗，自制外购清晰标示。输入系统，资源共享受，用系统进行管理。

3、完善自制产品（包括成品、半制品）工艺流程、图纸、标准工时。 完善生产作业指导书及统一包装要求。

4、销售下订单，物料需求计划，物料采购，生产领料，物料的进出，财务结算，均录入系统，用系统进行管理。

6、完善ECN流程，现在确保ECN给PMC签收，避免订错料、发错料、用错料、物料呆滞。规范销售下单，须清晰注明产品编码、型品型号、图号、数量、要求交货期、及特别要求。

（二） 完善改组PMC架构及工作分工

1、统计员划入车间编制，职能清晰。细化PC的生产计划，导入主生产计划指导订单、产能规划，物料需求计划，订单管理

2、导入滚动月生产计划可以更直观的了解对未来一个月公司的产能状况进行分析，及时调整公司的资源配置，各部们提前准备相关生产资料，为公司做库存单决策依据。

3、各车间导入周生产计划，让车间能清楚的知道未来一周的生产任务，提前做好产前准备，同时便于物控员跟进物料的配套交货，令生产更顺畅。

4、导入三天滚动日计划、生产日协调会，车间严格按计划生产，解决每天发生的异常(物 料异常、品质异常、技术异常、设备异常)影响生产计划，频繁排查，提前发现异常，提前解决；频繁调整，确保生产顺畅，提高工作效率。

5、PC每周/月统计车间生产计划达成率、订单准时交时交货率、完工成品未及时出货明细清单；MC依据主产计划做物料需求计划，依据月/周/日计划跟进物料配套交货。

6、MC依据生产计划提前打好领料单，并跟催生产物料，处理物料品质异常。随时监控物料交货情况，监控库存水平,每月处理呆滞物料避免库存积压。

7、MC监控车间/采购及时退不良品，及时补料，避免影响生产及出货。每周/月统计采购准交率、车间损耗率、呆滞物料明细。库存出入帐由手工记帐转为系统记帐，减少重复工作，数据统一，资源共享。

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（三）仓库及采购管理改善

1、公司清晰划定货仓摆放货物料区域，货仓按区域统一规划，整理整顿，加强货仓的资源（人力、设备）配置，增加手动叉车，对于不是很重的物料，可用手动叉车进管整理及摆放，减少因叉车忙而影响生产或备料的情况发生

2、加强培训仓管员，明确仓管员的工作职责，加强物料保管、严格按单收/发料，提高帐务 卡相符率。

3、车间领料必须由物料员对口仓管员，当面点清数，车间不可以不经过仓管员自行拿料。车间成品/半成品入库必须与仓管员交接，没按要求打包装的，仓管员有权拒收，仓管员 负责将成品、半成品要求摆放到指定区域，仓管员对于管辖区或的6S负责

4、将所有物料导入系统编码管理，PMC按编码做需求单，采购要求供应商在送货单及产品包装上清晰标示编码，物料进出用编码录入系统；领退料用用系统打单；这样可以提高数据准确率，大大提高工作效率，更好的指导生产。来料不良品，要及时退供应商。

5、成立打包小组，按订单及计划打包装，避免经常抽调货仓仓管员去打包装，影响仓管员的工作。系统建立物料虚拟仓，凡有需调拔的物料可用调拔单调拨给车间，PMC按单扣数，车间对于调拨物料数量负责，解决发料困难，车间用量无法监控的问题。

6、系建立车间成品、半成品仓，凡有半制品编码的，PMC要下指令单，车间完成生产后不入仓库的成品、半成品要工序入虚拟仓，下工序领料后扣数。这样可以及时的更新数据，让各部门及时了解每天生产入库、库存的最新资料，资源共享。

7、制作采购管制表，明确各种物料的交货周期及MOQ，便于PMC做制订物料需求计划及订单交期回复。

8、按PMC物料需求计划、生产欠料明细配套跟进物料交货，不急的物料要求并监控供应商暂缓交货，缓解库存压力。

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