【精益咨询项目案例】精益WPS项目成功案例 ——美的集团部品事业部威灵电机公司

一、客户介绍

美的集团部品事业部威灵电机公司GMCC & Welling创建于1995年。GMCC & Welling的空调压缩机、空调电机和洗衣机电机全球市场占有率第一，为全球家电行业最大的核心部件制造商。近年来，GMCC在压缩机前沿技术领域如环保冷媒应用技术、节能变频技术、高舒适性应用技术及绿色制造技术等方面均取得了诸多突破性成果。随着行业需求、公司每年的经营需求，精益转型需求，以及项目传承的需求，迫使必须要推WPS项目的，来解决目前的困难。

二、关键问题

1.转型需求：

公司内部：精益制造项目推行存在体系不系统、覆盖面小层次低、贡献指标数单一、项目开展不持续等问题。

集团整体：2015年美的集团大力推进精益制造转型。

2.经营需求：每年效率提升35%，质量损失率下降50%，库存减少50%。

3.传承需求：第一、二期项目的开展，取得了一定成效，需继续开展第三期项目，实现前期成果巩固，进一步优化。

4.行业要求：受行业门槛相对较低低，劳动密集型程度高，标准化程度低，订单波动大等特点影响，大规模的投资换转型升级存在风险。

三、益至方案

精益WPS：Welling Production System即“威灵流”。运用精益WPS方案，基于价值流的WPS，发现浪费和消灭浪费，创造价值的各個活动(步驟)流動起來﹐强调的是不间断的流動，按客戶的需求投入和产出﹐使用户精确的在他们需要的时间取得需要数量的需要的产品，持续改善追求尽善尽美：造就一個永远充滿活力不断进步的”学习型企业”。

阶段分析

阶段一：WPS方案，“威灵流”系统性规划

阶段二：项目特色化，大范围覆盖，减小风险

项目覆盖整个制造中心28个车间，覆盖范围68%，组建立了6个工厂28个车间的分层次的项目管控小组和组织，进行分级管控，组织职责清晰明确。具有投入成本少、短期见效快、全员参与性强、风险小等特点。

阶段三：贡献指标多元化、项目持续进行

第一期：10手消除浪费，高层植入精益知识。

第二期：作业改善，样板线重大突破，车间主任，工艺主管植入精益知识。

第三期：型谱突破，精益知识下沉到班组长，且第三期横向纵向的项目拉通助力效率提升。

除了自己团队的坚持努力之外，还系统的引入了精益制造领域资深专家广森老师，陈晓亮老师，以及资深心里辅导专家熊老师，持续不断的为WPS注入新的知识，工具，方法和能力，是WPS项目能够持续开展不可缺少的关键因素。

四、实施流程

通过精益文化的持续改造、精益企业供应链的不断完善、公司全部门实行精益管理、工厂进行精益生产、精益制造现场管理管控等流程操作，运用制造技术突破、品质突破、价值流突破、自动化突破、精益基础夯实等方式实现均衡生产、快速交货，最终实现精益制造！

五、客户价值

定量成果

1.初步建成“威灵流”精益生产模式。

2.效率逐年提升35%。

3.质量损失率逐年下降50%。

4.库存逐年下降50%。

定性成果

1.品质成果：低级人为错漏问题15年同比14年实际下降51.2% 质量损失率15年同期比14年同期每月下降，共通过QEP结案低级人为错漏客诉118项，技术层面全部实现0复发。真正做到结案1个，杜绝1个。

2.效率成果：WPS项目有力支撑了整个电机公司年度效率20%以上的提升。

3.价值流成果：库存金额减少、周期效率提升、物流人员减少及仓储面积减小。

4.样板线突破成果：WPS项目总共输出改善，样板线重大突破68个。

5.人才育成：WPS项目每半年培养一批种子选手，种子选手峰会每月坚持召开——共计培养了30余名懂改善，有担当的种子选手，有全是精益师，能够独立带精益制造类项目。目前WPS项目正在培养超过400名正能量可组织改善的班组长种子选手。

6.集团推广：成为美的集团精益制造标杆。

六、客户感言

推行了广州益至企业管理咨询有限公司的精益生产管理项目，公司的的确确发生了较大的变化，员工在改善当中寻找乐趣，在学习中得到满足，500余名受训人员几乎全转变为“积极主动正能量”。

——美的集团部品事业部威灵电机公司 工程部

企业运作流程得到了梳理与优化，管理人员与员工的能力得到了提升，品质事故发生率下降了，生产效率提升了，部门之间的沟通与协作，追求有质量的增长，执行力等方面都得到了极大的改善。

——美的集团部品事业部威灵电机公司 精益制造部

七、益至推荐

1.丰田改善套路与精益工厂最佳实践

2.企业内部精益改善专家训练营

3.精益仓储设计与管理

4.工厂精益流程与规划

5.3P-生产准备流程及高效主管训练营TWI-工作教导等。

6.标准化作业与管理

7.按需求的流动生产

8.QC七大手法

9.QCC 实践训练

10.八大浪费与IE改善技巧