【分享】解决生产管理损失，提升生产效率

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工厂企业在日常生产管理过程中，会产生许多损失，而所谓损失，指的是当前状况与理想状态之间的差距。这种差距是普遍存在的问题。因此工厂企业推行5S活动和TPM，可以缩短或消除这种差距的改善措施，为工厂企业提升生产效率，节约成本、创造更多的利润。

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工厂企业要想消除现状与理想状态之间的差距，首要问题是要能够认识到损失的存在，否则消除损失就成为一句空话。因此，当我们努力去完成某项工作的时候，一定要构筑理想状态，并将其与当前状况进行比较，从而才能发现问题，寻找进一步改善的空间。

损失的种类是多种多样的，一般来说，工厂企业中存在的损失种类会随着工厂企业形态的不同而不同。因此，企业很有必要依照活动的过程去寻找自身存在的损失项目，而不应完全照搬教科书或者其他企业的经验。

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今天小编我就给大家简单讲解一些关于工厂中的损失种类，希望能够给大家在生产管理过程中提供一些帮助，让大家能够更好的提升生产效率。

在工厂企业的日常生产管理中损失的种类很多，例如设备的故障和小停止、空转、变换工程、速度低下、性能低下、产品不良、交货延迟、人员过剩、灾害等都是企业中可能出现的损失。一般来说，企业可以采取相应的措施对这些损失加以改善。

1、作业损失，作业损失也被称为操作度损失，指的是机器设备在无负荷、召开例行会议、进行现场清扫等过程中，虽然处于运转状态，但没有产品被加工出来。这种状态客观上造成了作业时间的损失。

2、停止损失，企业进行TPM的计划保养过程中，可能需要设备停止运转进行保养，设备停止运转必然会造成生产的损失。为了消除机器设备停止运转带来的损失，通常可以在机器设备处于空闲状态时抓紧时间进行计划保养。

3、工程变换，损失工程变换损失在规模比较大的企业中比较常见。由于企业一般都会生产多种产品，当企业转而生产另一种产品时，生产线的调整是不可避免的。生产线切换带来的时间延误，就会产生工程变换损失。

4、刃具损失，在生产现场中，几乎没有什么产品是可以通过不更换刃具就能够完成加工的。越是复杂的产品，在加工过程中所需使用的刃具就越多，更换刃具的过程也会损失时间。一般说来，提高技能水平、缩短刃具更换时间是减少这种损失的方法。

5、故障、小停止、空转损失，在生产过程中，机器设备发生故障的情况几乎是不可避免的，尤其是保养不良的设备发生故障的频率更高。通常将停止时间在10分钟以上的称为故障损失，将停止时间低于10分钟的称为小停止、空转损失。

6、管理损失，由于管理失误，工作人员要花费相当多的时间用于等待指示或等待原材料。此外，由于间接部门运行效率不高，导致生产线长时间处于等待状况，这些都属于管理损失。企业应该通过在间接部门实施TPM来消除管理损失。

7、自动化置换损失

很多机器设备本来是可以实现自动化生产的。但是由于技术、人员素质等原因，这类设备并没有能够实施自动化，而大多采用人工操作的方式进行生产。这样，工作效率必然降低，由此产生了自动化置换损失。

8、制品在库损失

企业由于订单处理不当，生产过多，导致产品在仓库中积压过多。这样不仅占用了大量的流动资金，还要支付相当多的维持费用，由此造成了制品在库损失。因此，企业应该根据订单按需生产，防止制品过多积压。

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在了解工厂企业在生产管理中存在的损失后，我们可以通过执行生产效率化的改善活动进行改善。内容包括：提高生产量与减少投入量的活动和提高产品品质活动。其中，提高生产量与减少投入量的活动具体包括人的效率化活动、计划及管理效率化活动，以及材料、能源投入效率化活动。

一、提高生产量与减少投入量的活动

1、设备效率化活动，开展设备效率化活动是改善生产效率化的重要方法之一。通过提高生产量和减少投入量的活动，可以最大可能地减少中间过程出现的废品，保证获得最大的产出。设备效率化活动的核心是提高设备的效率，使设备在单位时间内产量最大化。

2、人的效率化活动，主要考虑如何提高工作人员的效率。一般来说，我们可以通过提案改善制度，使员工不断改进作业方法和手段，提升个人的工作效率。此外，通过设备的改进与工业技术水平的改善，也可以提升人均生产台数或生产量。人的效率化活动也可以通过实现自动化，减少多余人员来实现。

3、计划及管理效率化活动，是指通过合理的生产计划、调度以及原材料的采购工作，保证生产活动的顺利进行。5S活动的开展正是为了消除不合理的生产计划与调度。只有加强与客户的沟通，了解客户的需求趋势，才能根据需求制定企业的生产计划，将物流方面的损耗降到最小。

4、开展材料、能源投入效率化活动的目的，是为了减少生产过程中材料、工具、能源等的投入量，将它们的损耗降低到最少，从而降低产品的生产成本，提高产品的市场竞争力。5S或提案改善活动的展开，正是为了在保证产品品质的前提下，实现材料、能源投入效率化。

二、提高产品品质活动

开展提高产品品质的活动，是为了提高产品品质的稳定性，减少生产过程中不良品的产生，减少由于产品质量不合格造成的返工及修理损耗，从而达到提高生产量和产品质量的目的，同时也间接地提高了生产效率，为企业带来直接的物质效益。

有些企业经常片面强调产量的高低，认为产品生产得越多，能够获得的收益就越高，而不采取有效措施减少中间过程的不良。这些企业往往会忽视产品品质的稳定性，使得生产出的产品质量良莠不齐，最终受到市场的拒绝，给企业造成无可挽回的损失。因此，产品品质是企业的生命，重视产品品质的稳定性显得尤为重要。

三、改善的着眼点和效果

企业从事改善活动的根本目的是为了提高效率与降低成本。改善活动应该从减少设备的效率损耗、人工损耗、管理损耗、不良品的产出、材料能源的损耗等角度出发，有针对性地实施解决方案，这样才能获得良好的改善效果。

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