【分享】从精益工厂布局入手，提升生产效率

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工厂布局规划是生产制造型企业首要做的事情，俗语“一年之计在于春，一日之计在于晨”，那么一生产之计，当然是在于工厂布局规划了，可以说，制造型企业生产效率好不好，工厂布局占很大比重，那么怎样才能通过精益工厂布局，提升生产效率呢？我们一起来看看。

布局的目的：

1、人：提高工作热情，减少不必要的动作和走动。

2、材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。

3、管理：简化管理实现均衡生产。

4、利用率：提高任何设备的利用率；提高空间利用率。

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精益工厂布局（Lean Layout）：以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环(4M1E)各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。

精益工厂布局的应用方法：“单件流”

（通过合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的一种高效管理模式。）

精益工厂布局的优势：

1、对产品品种的变换有较强的适应性；

2、由于同类设备集中在一起，便于充分利用生产设备和生产面积；

3、减少重复添置设备，设备费用和维修费用较低；    

4、遇到设备故障、材料或人员不足时，生产不致于中断；    

5、便于工艺管理，有利于员工技术水平的提高；

6、可以缩短产品的加工路线，节约收发时间和人力；

7、可以减少产品的在运和停放时间，缩短生产周期，减少在制品和流动资金占用。

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精益工厂布局的原则

1、统一原则

在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法四要素有机结合起来并保持充分的平衡。因为，四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。

2、最短距离原则

在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化，前提是保障合理的作业空间。因为移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越小。

3、人流、物流畅通原则

在进行Lean Layout设计与改善时，必须使物流畅通无阻。在Lean Layout设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。

4、充分利用立体空间原则

随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。

5、安全满意原则

在进行Lean Layout设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。切记：过度材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，每次抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。

6、灵活机动原则

在进行Lean Layout设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。为了能达成灵活机动原则，在设计时需要将水、电、气集中统一布局，采用自上而下的接入方式，最大限度保障现场整洁，并保障未来现场变化的灵活性。设备尽量不固定基础而采用方便移动的装置。

7、经济产量及生产线平衡原则

未达到一定的经济产量，布置一条流水线将造成资金浪费。各工序要平衡，按工时和节拍定员分工，达到连续流水作业。

8、舒适原则

照明、通风、气温应适度，噪音、热气、制造粉尘、震动应隔离。

9、空间优化原则

库存空间最小化，最大限度减少原材料和成品空间。最大限度地加快作业周转，快速连续移动，制程中仅存放合理数量的在制品。

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实现精益工厂布局的步骤

Step1：宏观布局（定位）：工厂总体平面布置（解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接）和车间布置（解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬运的流程及运输方式）。

Step2：线体/物流方案的设计：当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线/装配线及物流方案。

Step3：工位局部优化：确定分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。

Step4：布局实施：合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

Step5：恢复生产（适应期）

Step6：产能提升

在实施精益工厂布局的过程中，如果遇到特别需要重新考虑的环节，需要紧急召集搬迁的相关人员共同寻找解决办法，减少精益工厂布局的实现对生产过程的影响。

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对从精益工厂布局入手，提升生产效率有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，别忘了转发朋友圈哦~

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