【分享】做好这6件事，实现“设备零故障”

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随着科学技术的不断发展，工业生产设备也随之不断升级，设备的价格也相对提升，如何能够让生产设备在工作时能够高效稳定运作，不产生问题故障成为了工厂企业对于设备管理的追求目标。

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在TPM管理中，就有着设备零故障这样一种概念。设备零故障的内容就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。

想要在设备管理过程中实现设备零故障，就必须先对零故障概念的理解应把握以下几条：

1．零故障并非设备真的不发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产和经营秩序。零也并非绝对值为零，而是以“零”为目标来制定设备管理目标。推行零故障管理并不能保证100%不发生故障，但通过这一过程，可以使故障减少到接近于“零”的程度。

2．零故障是一个系统性的概念，单台设备或机组实现零故障并不难，但如何使它的停机检修对生产的影响降至最低点则是一个复杂的问题，必须综合考虑生产流水线设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。

3．零故障概念的核心是杜绝计划外停机和紧急维修。计划外停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。

4．随着技术的飞速发展和实际应用，以及设备设计和制造水平的提高，某些设备很可能会实现终生无大修。此外由于无形磨损，一些设备实现寿命周期维修为零是完全可能的。

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我们要明白，设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）。

可以这样说，我们在实现设备零故障管理的过程，其实也是完善企业文化的过程。因此在实现设备零故障管理过程中，必须建立新的设备管理理念和新的心智模式，最重要的如：

(1)传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；新理念认为“设备故障是人为造成的，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。

(2)传统理念认为“人是会犯错误的”；新理念认为“人能够避免错误”。

(3)设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。

(4)转变“逢停必修，逢修必改”的传统维修观念。设备零故障管理完全是企业发展的需要，是推动企业设备管理全面上台阶的最重要途径之一，是建立国际级企业的必由之路。

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我们在实际进行TPM管理的过程中，可通过以下6个工作实现设备零故障：

1．通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。

如做好最基本的5S工作，将最基本的活动整理、整顿和清扫做到位，切实做到“始于整理、整顿，终于整理、整顿”。

2．实行标准化管理。

在实施零故障管理的过程中，标准化应具有更普遍的意义，它涉及设备管理的方方面面，如新引进设备质量验收标准，检修设备质量验收标准，不同设备的标准化检修作业，设备维护的标准化作业（日常维护工作内容、定期维护工作内容等）。只有具备实效的标准化工作，才能有效避免设备隐患的存在，及重复性错误和故障的发生。

3．从设备设计到运行的各个阶段，都应强调设备的零故障管理。特别要做好设备维护作业工作，如①清扫：及时清除粉尘、灰尘、切屑、杂物；②润滑：设备保养“始于润滑，终于润滑”；③防松动；④防锈蚀；⑤防磨损；⑥防泄漏（防漏油、漏水、漏气、漏汽、漏电）；⑦及时发现异常振动、温度、声音等并进行处理。要使这些活动收到实效，必须建立标准化的作业文件，并以PDCA循环方式逐步完善。

4．强化设备状态监测和故障诊断工作，是避免设备故障和突发事故的有效手段。设备状态监测和故障诊断既是TPM的重要工作内容，又是RCM的重要技术基础。实践证明，有效的预知维修程序可以保持机器长周期、安全、高效运行，给企业带来可观的经济效益。

5．建立设备零故障管理激励机制和必要的组织。

可以建立全公司或全厂设备可靠性管理小组，其主要任务是：分析设备异常与故障机理，研究设备故障模式；推进设备状态监测与故障诊断工作；研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性，提出改进措施等；深入开展“反事故，防事故活动”；运用“5W”法，追究故障、事故的深层原因；制订并实施奖惩措施等。还可以在各个车间建立“设备零缺陷”小组来推行减少缺陷的各种活动。我们可以通过这些活动，把工作深入到质量、成本、安全等全部工作领域。

6．创造良好的工作环境，改善生产作业条件。

统计结果表明，因“操作不当”和“维护不周”而产生的设备故障和事故，在某些公司每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。为此，我们需要努力创造良好的工作环境，改善生产作业条件。工作环境与职工的工作情绪关系密切，文明的车间、舒适的办公条件等会给职工带来较好的情绪，而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪，成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。

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