精益管理微咨询

|　全新的精益改善模式　|

　　精益管理微咨询是利用精益管理的现场改善技术，一般由多个部门参与、多名团队成员组成，由项目顾问培训和全程辅导，并在5天内完成对特定（或选定）的目标、区域、车间或工序集中资源，马上动手，创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。以精益项目团队方式开展工作，借助团队的力量在短时间内对现场进行分析和改进，建立成功的样板模式，再由点到面在企业内部全面推广应用。

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精益管理微咨询的效果：

　　精益管理微咨询改善活动致力于为改善目标创建和实施快速的、可行的方案，并且达成效益。

　　一般来讲，一次改善活动可以达到以下效果：
　　1、学以致用：改善团队成员能够将改善活动中所学到的知识立即应用于改善活动，并转化成技能。
　　2、深刻记忆：改善团队成员在参与改善的过程中，通过实际操作，感性认知到精益的精髓。
　　3、形成体系：以工厂内一个点的突破，带动改善的氛围，创建可推广的改善模式，因此不同企业在开展不同的精益微咨询改善活动的细节上会有很大的不同。
　　4、快速见效：通过对选定范围实施改善活动，在5天的改善活动中取得快速改善成果，效果视具体改善范围和项目介定。

|　完善的精益改善体系　|

　　益至咨询在通过结合大量的成功项目案例，进行思考总结后，总结出最适合中小企业进行的精益管理微咨询项目内容，并且将不同的改善内容划分成初、中、高级，采取三级阶梯式的改善执行模式。通过按照阶梯式分层次的去开展不同的精益改善模块内容，能够实现逐步解决企业在生产上的问题，以达到最佳的精益改善效果。

针对现场改善：6S现场改善周、可视化管理改善周。

针对品质改善：品质防错（QEP）改善周、标准作业改善周。

针对效率改善：动作浪费（10手）消除改善周、流程浪费（10勘）消除改善周。

针对交货期改善：整流化改善周，VSM价值流图改善周。

精益管理微咨询的可实施项目：

　　初级改善：主要解决制造型企业在生产过程中生产人员、生产流程、生产场地等基础性的问题进行改善优化， 为制造型企业打造一个良好精益改善的根基。

　　改善模块包括：6S现场改善周、QEP改善周、VM目视管理改善周、标准作业改善周、动作浪费消除改善周、流 程浪费消除改善周。

　　中级改善：主要解决制造型企业在生产过程中设备的使用和保养问题，以及针对生产计划和生产线进行合理的 改善规划，能够让制造型企业在生产产能上有明显改变。

　　改善模块包括：自働化改善周、均衡生产改善周、自主保全改善周、快速换模改善周。

　　高级改善：主要解决制造型企业的生产流程层面进行规划改善，通过完成高级改善内容，能够让解决制造型企 业建立起良好的产品生产流程规划。

　　改善模块包括：VSM改善周、整流化改善周。

|　一对一的精益专家辅导　|

　　益至咨询在针对制造型企业开展的不同精益管理微咨询改善模块都会安排一对一的精益改善老师进行辅导，参与改善模块辅导的老师都具备丰富的制造型企业相关岗位工作经验。益至咨询专业的精益改善辅导老师会通过帮助制造型企业建立精益改善模板团队，来完成各个精益微咨询改善模块的工作，为制造型企业打造一支强大的精益改善团队班底。

精益管理微咨询的流程：

　　精益管理微咨询的一个精益模块改善活动通常由相关部门的多名成员在5天内完成。

　　第一天：培训。精益改善专家会教导精益改善团队掌握相关改善模块的精益工具和方法（例如开展6S改善，需要培训改善周流程、6S内容、标准化等）；

　　第二天：调查和设计。精益改善专家会通过测量现状，按照精益生产的理念重新设计流程和方案（输出改善公报，明确责任人和完成时间）；　　

　　第三天：实施。精益改善专家和精益改善团队一起按照新的设计，实施改进方案，变更流程并试运行和验证（依据改善公报实施）；
　　第四天：改进。精益改善专家和精益改善团队共同对设计的改善方案持续实施和改进；
　　第五天：巩固。精益改善专家和精益改善团队共同根据改进后的精益改善方案进行系统化的完善，制定出相关精益改善模块的改善作业标准（5S定置、标识、流程图、工艺通知单、定员、技术图纸、工装设计任务书、人员培训等）；
　　最后一件事：在精益改善团队中选出其中的改善达人，并且对其颁发奖励，同时让团队成员进行自我总结，使精益改善的理念和方法融入到每个人的意识中。

　　在每个精益改善模块结束后，我们会安排专家老师进行3天的线上跟踪互动，了解企业的后续动态，解答企业在精益之道上相关的问题。

精益微咨询服务流程

如您确有合作意愿，我们将整个合作过程划分为8个步骤，分别为：

1、电话机书面调研；

2、现场调研；

3、具体需求确认；

4、设计项目方案；

5、商务合作；

6、项目启动；

7、项目管理及过程跟进；

8、项目总结；

益至咨询致力于为中国制造型企业通过精益生产管理手段，培养持续改善的精益文化精神。

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